[지금은 컨버전스 시대]RFID 입은 車ㆍ조선ㆍ철강...'경쟁력+α'

▲창고에 들어온 제품이 RFID게이트를 통과하는 모습. 통과와 동시에 화물에 대한 정보와 수량이 시스템에 자동으로 기록된다.

제조산업에서 무선인식장치인 전자태크(RFID)가 효율성을 높여주는 효자 기술로 자리매김하고 있다. 주로 물류와 유통분야에서 물품 확인을 용이하기 위해 이용되던 RFID 기술이 자동차, 조선, 철강분야까지 다양하게 활용되고 있는 것이다.

특히 RFID 기술 도입으로 물류와 재고관리를 효율성은 물론 협력업체와의 상생 및 동반성장에도 적지 않은 영향을 미치고 있다. RFID 기술 도입에 따라 상생협업 정보네트워크가 구축되고, ‘제조사-물류업체-1차 협력업체’간의 통합정보를 공유할 수 있게 된 것이다.

◇제조업, RFID 기반 IT인프라 구축 활발= 최근 글로벌 시장 경쟁력을 확보하기 위해서 산업 밸류 체인(Value Chain)상의 완성품 제조기업과 납품업체 간에 실시간 물류 흐름과 정보흐름의 가시화와 통합 관리가 형성돼야 한다는 목소리가 높다.

글로벌 경쟁 패러다임이 기업간 경쟁에서 네트워크간 경쟁으로 변화하고 있기 때문이다. 변화의 한 가운데는 RFID 등 IT신기술 인프라 도입이라는 과제가 필수 요소로 자리잡고 있다.

때문에 RFID 기술 적용에 대한 기술적 한계를 지닌 철강산업에서도 재고 및 물류관리 부문에 업무효용성과 추적성을 보장하기 위해 RFID 시스템을 적용하는 사례가 증가하는 추세다

포스코와 현대하이스코가 앞장서 현장에 RFID 기술을 심고 있다. 포스코는 그동안 수작업 및 바코드 사용에 따른 현물 추적의 어려움을 겪어 온 것으로 나타났다. 이렇다보니 작업지시 오류, 운송작업 지연, 자동화율 저하, 인력 과다투입, 고객 불만족으로 이어지는 연쇄적인 문제점이 발생한 것이다. 이러한 문제점을 RFID 활용해 적극 개선하고 있다.

물류 센터의 경우 생산 제품에 RFID를 붙여 상황에 따른 제품을 찾아내 공급하는 데 활용하고 있다. 특히 지난 2009년에 도입한 u세이프티 시스템은 공장 내 모든 근로자 및 방문객들에게 초광대역(UWB; Ultra Wide Band) 기술 기반의 RFID 태그를 착용하는 것을 골자로 한다.

회사 측은 90여개 센서를 포함한 통합 시스템을 통해 이들의 위치를 실시간으로 정확히 파악, 화재나 가스누출 등의 사고 발생 시 해당 지역의 작업자 및 방문객 유무를 즉시 확인해 신속한 대피와 재해복구 등 필요한 조치를 취할 수 있다. 포스코는 u세이프티 시스템을 다른 공장에도 확대 적용하는 방안을 적극 검토 중이다.

현대하이스코는 고객사에 RFID 기술 등 IT기술과 시스템을 지원해 물류 및 재고관리의 효율성을 향상시키는 한편, 자사 온라인 교육시스템과 커리큘럼을 협력사와 연계하고, 공정거래 및 윤리경영 관련교육을 실시함으로써 협력사 직원들의 소양함양과 역량강화를 도모하고 있다.

◇‘RFID’로 협력사와 ‘윈윈’= 현대자동차는 지난해 10월 100개 협력사를 네트워크로 연결하는 RFID 기반 물류 인프라 구축을 완료했다.

특히 이번 사업은 재고와 물류 관리 프로세스를 개선해 연간 수백억원의 부품 및 재고관리 비용을 절감하는 게 핵심이다. 이에 따라 대기업과 중소 협력업체 간 상생 협력의 모범 사례로 평가받고 있다.

기존에는 RFID를 차량 천장에 부착한 후, 각 생산공정에 설치된 안테나를 통해 차량 정보와 부품 사용량을 파악해 재고를 관리했지만 새로운 시스템은 협력사의 부품 공급 물량과 운송 과정, 부품 위치 등을 실시간으로 파악할 수 있게 만들었다.

현대차는 이 시스템 구축과정에서 생산 공장과 부품 협력업체, 물류센터 등 주요 거점에 RFID 장비 및 관련 솔루션을 설치했다. 아산공장의 경우 정문·남문·동문에 RFID 고정형 게이트를, 그리고 4곳의 하치장에 디스플레이용 LCD를 설치해 차량이 공장 안으로 들어오면 바로 하차 작업을 할 수 있도록 했다.

아산공장에 납품하는 1차 협력사의 모든 차량에도 태그를 부착, 납품 차량의 운행정보를 실시간으로 공유한다. 2차 협력사는 부품 박스와 팰릿 등에 태그를 부착, 실시간으로 재고관리를 할 수 있다.

차동원 현대차 CL사업부장은 “생산라인 주변에 있는 재고 물량과 협력업체가 보유한 재고물량을 파악하는 게 중요하다”며 “시스템 도입으로 차량의 위치, 부품의 입출고 현황 등을 실시간으로 파악할 수 있어 비용과 시간을 획기적으로 절약할 수 있다”고 말했다.

기아자동차 역시 지난 2007년 9월부터 지난해 8월까지 RFID기술을 활용한 ‘기아자동차 상생협업 정보네트워크’를 구축, ‘완성차공장-물류업체-1차 협력업체’간 통합정보를 공유하고 있다.

이를 통해 완성차공장은 생산물류시스템을 운영해 협력업체별 부품 납입지시현황과 납입차량 일·출문 현황, 생산공정별 부품 사용현황을 실시간으로 조회하고 있다.

1차 협력업들도 통합자재 정보시스템을 통해 자재 입고와 부품출고 현황을 비롯해 재고현황, 완성차공장 부품소요량과 가동현황을 실시간 조회, 부품 발주 신뢰도를 향상시켰다.

또한 물류업체는 물류통합시스템을 통해 △부품 상·하차 현황 △차량 운송경로 △부품운송차량 입·출문 현황 등을 조회, 물류의 정체 문제를 해소하고 있다.

기아자동차는 정보네트워크 구축으로 재고유지비와 결품손실 비용 등 연간 약 36억2000만원을 절감하고 있다. 협력업체들의 절감비용을 더할 경우 연간 약 47억원의 비용절감 하고 있다.

기아차 관계자는 “협력업체에게 IT를 통한 내부효율화를 지원, 윈-윈 협력 모델을 확산시킬 것”이라며 “자동차 출하장 실시간 관리, 출고차량 관리 등 RFID 기술을 확대 적용하는 중장기 사업을 추진할 계획”이라고 강조했다.